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Werkzeugkiste

Während der Entstehung der Werkzeugkiste wurde noch nicht an eine Dokumentation gedacht, weshalb nur Bilder von der fertigen Kiste existieren.

Außenansicht der fertigen Werkzeugkiste.

Als Maße wurden, wegen der fehlerhaften Annahme es gäbe 50cm Wasserwagen, 55cm ∙ 40cm ∙ 43cm gewählt. Später entdeckte ich dann, dass es alle möglichen Längen gibt, aber keine 50cm. Heute würde ich die Kiste 65cm breit machen.
Als Material wurde 15mm Birken-Multiplex verwendet. So ist die Kiste zwar recht schwer, allerdings auch sehr Stabil. Dieses doch recht dicke Holz wurde auch verwendet um Holzdübel leichter setzen zu können.

Zum Verbinden der Holzbretter wurden gedübelte Leimverbindungen gewählt. Um sich die nötige Präzision beim Setzen versteckter Dübel zu sparen wurden die Dübel durch die Holzoberfläche eingesetzt. Dazu wurden die Bretter während des Leimvorgangs mit in regelmäßigen Abständen gesetzten Schrauben gehalten, so werden große Schraubzwingen eingespart. Nach dem Abbinden des Leims wurden die Schrauben entfernt und die Schraubenlöcher (die mit 3mm vorgebohrt waren) mit einem Metallbohrer auf 4mm aufgebohrt. Der Metallbohrer zentriert sich selbst in dem trichterförmigen Abdruck des Schraubenkopfes im Holz. Diese Löcher wurden provisorisch mit kurzen 4mm Holzdübeln verschlossen. Nun können die Löcher mit einem 6mm Holzbohrer aufgebohrt werden. Der 4mm Dübel sorgt dafür, dass man die Zentrierspitze des Bohrer aufsetzen kann.

Die Bretter wurden so zugeschnitten, dass die rechte und linke Seite auf die Schnittkante des Bodens und des Deckels kommen. Die Vorder- und Rückseite kommt auf die noch freien Schnittkanten des Bondens, des Deckels und der Seitenteile. Durch die Dübel ist so ausgeschlossen, dass sich der Boden der Kiste durch das Gewicht des Werkzeugs lösen kann. Für die Stabilität des Deckels an der Scharnierseite wäre es geschickter gewesen, wenn die Seitenteile als Letztes aufgesetzt wären. Denn so konnte die Hebelkräfte die schmale Leiste am Deckel von ihren Dübeln abziehen, als ich den Deckel einmal versehentlich ganz zurückfallen ließ. Als Lösung wurde ein stabilisierendes Brett an der Hinterseite eingeklebt. Diese wurde so verdübelt, dass diesmal die Dübel hätten Brechen müssen damit sich die Rückseite lösen kann.

Innenansicht der Werkzeugkiste, ohne die Werkzeugschalen.

Die Inneneinteilung kann man auf dem Bild oben sehen. Rechts ist ein schmales Brett zum Stützen der Werkzeugschalen. Die Werkzeugschalen werden links von dem Brett gehalten, welches gleichzeitig den Boden des Seitenfachs bilden. Der kleine Ausschnitt hinten war nötig, um die Scharniere einschrauben zu können.

Die beiden Werkzeugschalen werden genau so hergestellt wie die ganze Kiste, erst leimen und schrauben, dann dübeln. Das kniffelige war es die Haltebügel herzustellen. Auf dem folgenden Bild siehst du die Werkzeugkiste mit den Werkzeugschalen (erst einmal noch ohne Bügel).

Innenansicht der Werkzeugkiste, mit den Werkzeugschalen.

Verschiedene Versuche mit Holztragebügeln schlugen fehl, weil es entweder zu klobig, oder zu instabil war. Die einzige Möglichkeit war also ein Metallbügel.

Ein Metallrohr zu biegen ist nicht immer ganz einfach, besonders wenn man einen gleichmäßigen und engen Bogen haben möchte. Aber auch Vollmaterial macht Schwierigkeiten. Bei schlechter Werkzeugausstattung macht hierbei die bewegliche Befestigung an den Werkzeugmulden Probleme. Die Lösung war dann eine Kombination aus beidem. Ein 10mm Messingrohr mit einer Wandstärke von 1mm in das ein 8mm Aluvollstab kam. Wenn man das Messing mit dem Lötbrenner so auf Temperatur bringt, dass es weich wird, dann ist das Aluminium im Inneren wahrscheinlich schon fast flüssig. Durch die stramm sitzenden kalten Stücke daneben bildet sich eine art Druckkammer mit weichem Aluminium. Da Aluminium kaum komprimiert werden kann ist es dem Rohr unmöglich einzuknicken. Es ist äußerste Vorsicht angebracht, da das Messingrohr reißen kann und dann flüssiges Aluminium austreten könnte.

Um gleichmäßige Radien zu biegen wurde ein stabiler Montagewinkel als Vorlage genutzt, an ihm kann man das Rohr entlang biegen und so auch die endgültige Bügelbreite festlegen. Zur Befestigung an der Mulde wird das Ende passend zugeschnitten, der Aluminiumkern ausgebohrt und etwa 1 cm am Ende flachgepresst. In diese Fläche kommt dann ein Loch zum Anschrauben des Bügels.

Bild der Werkzeugschale mit Sicht auf den Messingbügel von oben.

Bild der Werkzeugschale mit Sicht auf den Messingbügel von der Seite.

Wie ich die Holzoberfläche behandeln soll weiß ich noch nicht. Wenn ich das Holz öle oder mit Hartwachs behandle fürchte ich, dass es sehr dreckig mit der Zeit werden wird. Eine Lackoberfläche könnte vom Werkzeug auch oft beschädigt werden. Zur Zeit nutze ich sie noch unbehandelt.
Der Platz im inneren reicht langsam leider nicht mehr ganz aus, so dass bald ein passender Unterbau mit Schubladen entstehen soll.

Erstellt im Februar 2010